反渗透膜损坏的原因有四种：

1、反渗透设备的操作不当

常有两种情况发生:

A、设备排空后，重新运行时，气体没有排尽就快速升压运行。应在 2～4bar 的压力下将余下的空气排尽后，再逐步升压运行。

B、在预处理设备与高压泵之间的接头密封不好或漏水时(尤其是微滤器及其后的管路漏水)当预处理供水不很足时，如微滤发生堵塞，在密封不好的地方由于真空会吸进部分空气。应清洗或更换微滤器，保证管路不漏。总之，应在流量计中没有气泡的情况下逐步升压运行，运行中发现气泡应逐渐降压检查原因。

2、 反渗透设备关机时的方法不正确

A、关机时快速降压没有进行冲洗。由于膜浓水侧的无机盐的浓度高于原水，易结垢而污染膜。

B、用投加化学试剂的预处理水冲洗。因含化学试剂的水在设备停运期间可能引起膜污染。反渗透设备在准备关机时，应停止投加化学试剂，逐步降压至 3bar 左右用预处理好的水冲洗 10min，直至浓缩水的 TDS 与原水的 TDS 很接近为止。

3、 反渗透设备消毒和保养不力导致微生物的污染

这是复合聚酰胺膜使用中普遍存在的问题，因为聚酰胺膜耐余氯性差，在使用中没有正确投加氯等消毒剂，加上用户对微生物的预防重视不够，容易导致微生物的污染。目前许多厂家生产的纯水微生物超标，就是消毒、保养不力造成的。

主要表现为：出厂时，RO 设备没有采用消毒液保养，设备安装好后没有对整个管路和预处理设备消毒；间断运行不采取消毒和保养措施；没有定期对预处理设备和反渗透设备消毒；保养液失效或浓度不够。反渗透设备余氯监测不力，如投加 NaHSO3 的泵失灵或药液失效，或活性炭饱和时因余氯损坏膜。

4、清洗不及时与清洗方法不正确导致的膜性能的损坏设备 

在使用过程中，除了性能的正常衰减外，由于污染而引起设备性能的衰减更为严重。通常的污染主要有化学垢，有机物及胶体污染，微生物污染等。不同的污染表现出的症状是不同的。

二、防止膜性能的损坏方法

新的反渗透膜元件通常浸润 1%NaHSO3 和 18%的甘油水溶液后贮存在密封的塑料袋中。在塑料袋不破的情况下，贮存1年左右，也不会影响其寿命和性能。当塑料袋开口后，应尽快使用，以免因 NaHSO3 在空气中氧化，对元件产生不良影响。因此膜应尽量在使用前开封。反渗透设备试机完后，我们采用过两种方法保护膜。设备试机运行两天(15～24h)，然后采用 2%的甲醛溶液保养;或运行 2～6h 后，用 1%的 NaHSO3 的水溶液进行保养(应排尽设备管路中的空气，保证设备不漏，关闭所有的进出口阀)。

两种方法均可得到满意的效果。种方法成本高些，在闲置时间长时使用，第二种方法在闲置时间较短时使用。